Proces cynkowania galwanicznego jest złożony i wymaga precyzji na każdym etapie, aby zapewnić optymalną jakość i trwałość powłoki. Poniżej przedstawiamy kluczowe etapy:

1. Przygotowanie Powierzchni: Ten etap jest absolutnie kluczowy dla sukcesu całego procesu. Elementy metalowe muszą być perfekcyjnie czyste, wolne od wszelkich zanieczyszczeń, takich jak rdza, oleje, smary, farby czy tlenki. Niewłaściwe przygotowanie powierzchni może skutkować słabą przyczepnością powłoki cynkowej, nierównomiernym pokryciem, a w konsekwencji przedwczesną korozją. Najczęściej stosowane metody to:
   • Odtłuszczanie: Chemiczne usuwanie tłuszczów i olejów, aby uzyskać chemicznie czystą powierzchnię.
   • Trawienie kwasem: Usuwanie rdzy i nalotów tlenkowych za pomocą roztworów kwasowych.
   • Szlifowanie mechaniczne: W niektórych przypadkach, mechaniczne usuwanie zanieczyszczeń.
   Dbałość o ten początkowy etap jest bezpośrednim wskaźnikiem zaangażowania firmy w jakość i niezawodność finalnego produktu.
2. Kąpiel w Roztworze Elektrolitycznym: Po dokładnym oczyszczeniu, elementy są zanurzane w wannie galwanicznej wypełnionej roztworem elektrolitycznym. Roztwór ten zawiera jony cynku i inne dodatki, które wpływają na właściwości powłoki. Elektrolit stanowi medium przewodzące ładunki elektryczne, umożliwiając osadzanie cynku.
3. Podłączenie Prądu Stałego: Do kąpieli galwanicznej podłączany jest prąd stały. Element przeznaczony do cynkowania staje się katodą (biegunem ujemnym), natomiast anody cynkowe są podłączone do bieguna dodatniego. Przepływ prądu inicjuje migrację jonów cynku z anody na powierzchnię katody.
4. Proces Osadzania Cynku: Jony cynku osadzają się równomiernie na powierzchni metalu, tworząc cienką, trwałą warstwę ochronną. Grubość powłoki może być precyzyjnie regulowana poprzez kontrolę natężenia prądu i czasu trwania procesu.
5. Pasywacja: Po osadzeniu cynku, elementy często poddawane są procesowi pasywacji. Jest to dodatkowy zabieg chemiczny, który znacząco zwiększa odporność powłoki na korozję, poprawia jej trwałość i wpływa na estetykę. Współczesne technologie skupiają się na pasywacjach bezchromianowych (Cr3+), które są bardziej przyjazne dla środowiska niż starsze rozwiązania z chromem sześciowartościowym (Cr6+). Dostępne są różne typy pasywacji, które pozwalają na dostosowanie właściwości i wyglądu powłoki do specyficznych wymagań klienta:
   • Pasywacja cienkopowłokowa Cr3+ (niebieska/biała): Grubość 0,08-0,1 µm. Stosowana w środowiskach o niskiej korozyjności.
   • Pasywacja grubopowłokowa Cr3+ (tęczowa/iryzująca): Grubość 0,2-0,3 µm. Oferuje wysoką odporność antykorozyjną, porównywalną z żółtą pasywacją Cr6+.
   • Pasywacja żółta Cr3+ (żółta/tęczowa): Grubość 0,2-0,5 µm. Charakteryzuje się wysoką odpornością antykorozyjną i atrakcyjnym wyglądem.
   • Pasywacja czarna: Dostępna dla specyficznych wymagań estetycznych.
   Możliwość wyboru i dostosowania tych opcji pasywacji oraz dodatkowych uszczelnień pozwala na precyzyjne dopasowanie właściwości powłoki do wymagań klienta, co jest istotnym elementem świadczenia kompleksowych usług.
6. Uszczelnianie (opcjonalnie): W celu dalszego zwiększenia odporności antykorozyjnej oraz ochrony przed zarysowaniami, na pasywowaną powłokę można nanieść dodatkową warstwę uszczelniającą (organiczną lub mineralno-organiczną). Warstwa ta, o grubości 2-4 µm, tworzy transparentną powłokę ochronną, która dodatkowo poprawia jednolitość estetyczną detalu.
7. Kontrola Jakości: Końcowy etap obejmuje rygorystyczną kontrolę jakości, aby upewnić się, że powłoka jest równomierna, dobrze przylega, spełnia wymagane parametry grubości oraz jest zgodna ze wszystkimi normami branżowymi i specyfikacjami klienta.